攻克 PC 透明件注塑加工时所产生浇口气纹：从根源到参数的全流程调机方案

PC透明件的浇口气纹不仅影响产品的视觉质感，更可能成为性能隐患。想要高效解决这一问题，需从根源排查到参数优化系统施策，以下是经过实践验证的解决方案：

一、精准定位：气纹产生的三大核心原因

气纹本质是气体排出不畅所致，需优先排查三大关键环节：

原料含水率超标：未充分干燥的PC原料在高温下会汽化产生气泡。需严格执行干燥标准——120℃环境下烘干4-6小时，确保含水率≤0.02%，烘干后需在3小时内使用，避免二次吸潮。

模具排气系统异常：排气槽尺寸与清洁度直接影响排气效率。标准参数为深度0.02-0.03mm、宽度5-10mm，需定期检查是否有塑料残渣堵塞，必要时通过电火花加工加深排气槽（单次加深不超过0.01mm）。

注塑参数不匹配：熔体温度、射速、保压等参数失衡会导致气体卷入或滞留，需结合产品结构分步调试。

二、参数调试：分步骤优化的核心技巧

1. 熔体温度：平衡流动性与稳定性

PC熔体温度基准区间为280-300℃，调试遵循"阶梯升温法"：

初始设置285℃，观察气纹分布；

若气纹集中在浇口附近，每次升温5℃（最高不超过300℃），提升熔体流动性以减少气体滞留；

若出现制品发黄、边角脆化，立即降温10℃并延长保压时间，防止材料分解。

2. 注塑速度：快慢结合的排气策略

采用分段射速控制，兼顾填充效率与排气效果：

填充初期（0-70%型腔体积）：80%-85%射速快速充模，避免熔体过早冷却；

填充末期（70%-100%型腔体积）：降至25%-30%射速，为气体从排气槽排出预留时间；

若气纹仍明显，可将初期射速降低5%-10%，或延长低速阶段时间1-2秒，减少湍流卷气。

3. 保压参数：抑制收缩性气纹

保压需与注塑压力联动调整：

基础值设定为注塑压力的60%-80%，保压时间3-8秒（根据产品壁厚调整，壁厚每增加1mm延长1秒）；

若因收缩产生的气纹（多呈放射状），可提高保压压力10%-15%、延长保压时间1-2秒；

出现飞边或浇口处开裂时，立即降低保压压力5%并缩短时间，防止模具承受过量压力。

4. 模具温度：稳定熔体冷却节奏

模温需维持在80-100℃的稳定区间：

模温低于80℃时，熔体表层快速凝固会封锁气体通道，需通过油温机升温，每次调整5℃；

模温高于100℃时，易导致产品翘曲变形，可配合延长冷却时间（每升高10℃延长2秒）平衡成型效果；

建议在模具浇口附近增设控温点，通过局部温度微调（±5℃）优化气体排出条件。

三、调试原则：小步迭代，数据驱动

单次调整单一参数：每次仅优化1项参数（如温度、射速或保压），避免多变量干扰判断；

批量验证效果：调整后连续生产3-5件，观察气纹的一致性变化，而非单一样品；

建立参数档案：记录不同产品型号的最优参数组合（如"290℃熔体温度+75%/30%分段射速+70%保压"），形成企业级工艺数据库，后续生产可直接复用。

通过以上方法，能系统性减少PC透明件的浇口气纹，同时降低材料损耗与调试时间。需注意，复杂结构产品（如多浇口、深腔件）可能需要结合模具优化（如增加排气镶件），才能达到最佳效果。